Тренинг с практическим направлением в области решения операционных задач повышения производительности оборудования, снижения простоев и вовлечение персонала в предупредительное (превентивное) обслуживание оборудования.
Тренинг отвечает на вопросы по систематизации системы обслуживания оборудования, сокращение потерь (простой) производительности, системные решения в области мотивации персонала на достижение и подготовку к автоматизации, отчетности по производительности оборудования.
Методы проведения:
Практические групповые упражнения, работа в малых группах, мини-лекция, кейсы, деловая игра, видео и фото примеры с проектов компаний. Выход на производственную площадку, работа по факту
Формат тренинга:
Два дня: с 9:00 до 17:00 или с 10:00 до 18:00.
Ежедневно два кофе-брейка: по 15-20 минут.
Ежедневно обеденный перерыв: 60 минут.
Цель обучения:
Познакомить персонал компании с концепцией Бережливого Производства в области обслуживания оборудования ТРМ.
Изучить модель поиска потерь производительности оборудования, применение инструментов бережливого производства (5S, VSM, SMED, Стандартизированная работа, Kaydzen) в концепции TPM.
По итогам тренинга разработать рабочую модель внедрения инструмента ТРМ в производственных подразделениях компании.
Предложить модель мотивации персонала на местах по достижению целей обслуживания оборудования и сокращения простоя.
Разработать (по итогам обучения) план мероприятий по внедрению инструментов на своих участках, цехах, производствах, в подразделениях компании.
Программа тренинга
время
Тема 1. Задачи ТРМ:
Что такое ТРМ, цели, задачи инструмента.
Философия TPM, как модель вовлечения персонала в ответственности за рабочее место и исполнительность.
Кто из персонала компании участвует в ТРМ.
Зависимость инструментов бережливого производства и ТРМ.
Обсуждение:
Что такое ТРМ, основные задачи ТРМ, что и какие результаты помогает добиться концепция всеобщего обслуживания оборудования, компании, руководителям, персоналу.
1.5 час
Тема 2. Потери, общая информация о концепции бережливого производства:
Потери в Ненужных передвижениях сотрудников.
Потери в Ожиданиях, информации, распорядительных направлениях.
Потери в Перемещениях персонала, оборудования, транспорта.
Потери в Перепроизводстве, не синхронность в производстве и потребление.
Потери в Запасах, не востребованность на текущий момент.
Потери в Лишних этапах обработки, перепроверках, дублирование.
Потери в Качестве, брак, не правильная КД (конструкторская документация), не актуальная технология.
Потери в Моделях Мотивации/Дисциплине исполнения/Учёте исполнения.
Упражнение:
Приведите примеры потерь с ваших рабочих мест, их влияние на работу оборудования и производительность труда вашего подразделения.
1.5 час
Тема 3. Производительность оборудования (влияние потерь на работу производственного оборудования ОЕЕ):
Поломки оборудования.
Переналадка и под-наладка.
Понижение скорости работы оборудования.
Потери при запуске.
Дефекты и исправления.
Незначительные остановки.
Обсуждение:
Влияние потерь работы оборудования на выполнение сменного задания, стоимость часа простоя работ оборудования.
Приведите по пять примеров потерь работоспособности оборудования с ваших участков. Какие были последствия, как вы решили данные происшествия.
2 час
Тема 4. Применение Системы 5С в организации обслуживания оборудования:
1S – Определение необходимого для работы.
2S - Определение стандартных мест хранения.
3S – Разработка механизмов поддержания порядка.
4S – Стандартизация рабочих мест.
5S – Внедрение улучшений на рабочих местах.
Упражнение:
Разработать модель внедрения системы 5С на рабочих местах, описать и стандартизировать методы исполнения и контроля со стороны ИТР, спрогнозировать влияние системы 5С на производительность оборудования и эффективность работы персонала.
1.5 час
Тема 5. VSM – Построение карты потока ценности при обслуживании оборудования:
Как наглядно изобразить бизнес-процесс обслуживания оборудования.
Оценка основных параметров процесса.
Выявление ограничений (потерь).
Установка целей (планирование работ).
Подготовка рем. комплекта, инструмента.
Построить процесс будущего состояния.
Стандартизировать изменения.
Практическая работа:
Построить бизнес-процесс обслуживания оборудования от останова до запуска оборудования (первой годной детали, изделия), проанализировать все работы задействованных служб и персонала, выявить точки улучшений, спланировать реализацию изменений.
2 час
Тема 6. Стандартизация системы обслуживания оборудования:
ТО проводимое сотрудниками ремонтных служб.
ТО проводимое персоналом, рабочими на местах.
Документирование и систематизация мероприятий.
Мотивация персонала на исполнение.
Аналитическая групповая работа:
Проанализировать имеющуюся документацию на производственных участках: стандарты, регламенты ремонтных служб, стандарты хранения и приобретения ЗИП, механизмы анализа оборота ЗИП от единицы оборудования или участка.
Дать экспертное заключение по имеющейся и добавления необходимой информации в рабочую документацию, спланировать работы по стандартизации работ и разработке регламентов подразделений.
1 час
Тема 7. Стандартизированная работа, разработка норм на проведение ТО и привлечение операторов в предупреждение простоя оборудования:
Стандартизированная работа (многостаночное обслуживание).
Проведение нормировочных работ, замеры времени.
Заполнение документации и подготовка итоговых стандартов проведения ТО.
Обсуждение, практическая работа:
Знакомство и обсуждение рабочей документации по стандартизированной работе на местах, операторов, рем. Служб. Планирование дополнения к имеющийся информации в документацию, назначение видов работ и ответственных.
1 час
Тема 8. Выход на производство:
Провести исследование единиц оборудования.
Провести анализ имеющейся документации.
Проверить статистику остановов.
Провести нормирование переналадки.
Разработать стандарт обслуживания для оператора.
Разработать предложения для улучшения работы оборудования, сокращение простоя.
3 час
Тема 9. Итоговая работа:
Разработка плана мероприятий внедрения инструментов повышения производительности оборудования, проработка документированного обеспечения, измерение эффективности работ оборудования, системный подхода в области мотивации персонала на исполнение принципов ТРМ.
